APP C1S Pudełko składane Ivory board IVH

1. Zgodnie z globalnym trendem ultralekkich i ekologicznych opakowań, tektura Ivory Board charakteryzuje się grubością od 1,61 do 1,63, dzięki czemu idealnie nadaje się na ultralekki papier opakowaniowy. Jest nie tylko przyjazna dla środowiska dzięki niskiej emisji dwutlenku węgla, ale także pomaga obniżyć koszty zużycia papieru.

2. dzięki wysokiej sztywności i jednolitej grubości, jego gładka i delikatna powierzchnia zapewnia doskonałe wyniki drukowania.

3. wykazuje dobrą zdolność adaptacji do różnych technik przetwarzania końcowego, takich jak laminowanie i wytłaczanie. jednak nie nadaje się do produkcji toreb na zakupy, montażu, tektury falistej lub produktów do formowania próżniowego.

Dane techniczne

Folding Box Board (FBB) jest rzeczywiście rodzajem tektury, która jest szeroko stosowana w przemyśle opakowaniowym, szczególnie w przypadku lekkich i wytrzymałych opakowań. Jest ona wykonana z wielu warstw papieru i masy celulozowej, przy czym górna warstwa jest zwykle wykonana z bielonej masy celulozowej, która nadaje jej gładką, białą powierzchnię odpowiednią do wysokiej jakości druku. Warstwa środkowa (warstwy środkowe) często składa się z mechanicznej masy celulozowej, która zapewnia pulchność i sztywność tektury, a warstwa tylna może być wykonana z różnych rodzajów włókien pochodzących z recyklingu.

Zalety produkcji FBB

Połączenie masy chemicznej i mechanicznej w procesie produkcyjnym FBB oferuje kilka korzyści:

1. Efektywność środowiskowa: Dzięki zastosowaniu mechanicznej masy celulozowej (która wykorzystuje drewno bardziej efektywnie niż chemiczne procesy roztwarzania) i włókien pochodzących z recyklingu, produkcja FBB zużywa mniej drzew na tonę wyprodukowanej płyty w porównaniu z płytą z litego bielonego siarczanu (SBS), która jest wykonana w całości z chemicznej masy celulozowej. Sprawia to, że FBB jest bardziej zrównoważoną opcją dla firm, które chcą zmniejszyć swój wpływ na środowisko.
2. Zalety wydajności:Masa celulozowa mechaniczna zawiera więcej ligniny i innych składników drewna, co pozwala uzyskać wyższą wydajność z tej samej ilości drewna w porównaniu z procesami roztwarzania chemicznego. Oznacza to, że z tej samej ilości surowca można wyprodukować więcej FBB, co czyni ją opłacalnym wyborem dla wielu zastosowań.
3. Wszechstronność i jakość: Pomimo niższej wagi, FBB zachowuje wysoki poziom sztywności i wytrzymałości, dzięki czemu nadaje się do szerokiej gamy opakowań, w tym kosmetycznych, farmaceutycznych, spożywczych i graficznych. Gładka powierzchnia zapewniana przez bieloną masę celulozową pozwala na drukowanie wysokiej jakości, co czyni ją atrakcyjnym wyborem dla marek wymagających atrakcyjnych wizualnie opakowań.
4. Możliwość recyklingu: FBB zasadniczo nadaje się do recyklingu, przyczyniając się do praktyk gospodarki o obiegu zamkniętym w przemyśle opakowaniowym. Wykorzystanie włókien pochodzących z recyklingu w niektórych warstwach dodatkowo poprawia jego profil środowiskowy.

Folding Box Board oferuje wydajną i zrównoważoną opcję dla potrzeb pakowania, które wymagają zarówno wytrzymałości, jak i wysokiej jakości nadruku, przy jednoczesnym zminimalizowaniu wpływu na środowisko poprzez efektywne wykorzystanie zasobów i włączenie materiałów pochodzących z recyklingu.

Proces produkcji FBB ma na celu stworzenie materiału o wysokim stosunku sztywności do masy, co czyni go idealnym wyborem do szerokiej gamy zastosowań opakowaniowych, od farmaceutyków po kosmetyki i opakowania do żywności.

Zalety papieru FBB

Oto kilka kluczowych punktów dotyczących korzyści płynących z FBB, w szczególności koncentrując się na jego zaletach w zakresie jednorodności i wagi:

1. Mniejsza zmienność: FBB jest produkowany w kontrolowanych warunkach, aby zapewnić spójność grubości, sztywności i właściwości powierzchni. Ta jednorodność ma kluczowe znaczenie dla szybkich linii pakujących, gdzie różnice w materiale mogą prowadzić do nieefektywności lub awarii. Stała jakość oznacza, że istnieje większe prawdopodobieństwo prawidłowego zapakowania produktów, co zmniejsza ilość odpadów i poprawia ogólną wydajność.
2. Oszczędność wagi: Jedną z najważniejszych zalet FBB jest jego lekkość w porównaniu z innymi materiałami opakowaniowymi, takimi jak tektura falista lub niektóre tworzywa sztuczne. Dzięki wielowarstwowej strukturze FBB, która obejmuje warstwy mechanicznej masy celulozowej umieszczone pomiędzy warstwami chemicznej masy celulozowej, ta oszczędność wagi odbywa się bez poświęcania wytrzymałości lub atrakcyjności wizualnej. Miazga mechaniczna zapewnia masę i lekkość, podczas gdy warstwy masy chemicznej zapewniają wytrzymałość i gładką powierzchnię do drukowania.
3. Niższe koszty transportu: Lekkość FBB bezpośrednio przekłada się na niższe koszty transportu. Cięższe materiały opakowaniowe zwiększają wagę przesyłek, co prowadzi do większego zużycia paliwa podczas transportu. Korzystając z FBB, firmy mogą zmniejszyć całkowitą wagę swoich produktów podczas wysyłki, co nie tylko obniża koszty transportu, ale także minimalizuje ślad węglowy związany z logistyką.
4. Zrównoważony rozwój: Wiele rodzajów FBB jest wykonanych z odnawialnych włókien drzewnych i może być poddanych recyklingowi, co czyni je przyjazną dla środowiska opcją dla firm, które chcą poprawić swoje referencje w zakresie zrównoważonego rozwoju. Zmniejszenie emisji w transporcie dzięki lżejszym przesyłkom uzupełnia tę korzyść.
5. Ulepszony projekt opakowania:Gładka powierzchnia i integralność strukturalna FBB pozwalają na wysokiej jakości nadruk i skomplikowane prace projektowe, co czyni go doskonałym wyborem dla produktów premium, w których wizerunek marki ma kluczowe znaczenie. Możliwości te nie wpływają negatywnie na jego lekkość i wytrzymałość, lecz uzupełniają je, oferując atrakcyjne, a jednocześnie funkcjonalne rozwiązanie opakowaniowe.
   Folding Box Board oferuje znaczące korzyści pod względem jednorodności, oszczędności wagi, obniżonych kosztów transportu, zrównoważonego rozwoju i elastyczności projektowania. Korzyści te sprawiają, że jest to preferowany wybór dla firm, które chcą zoptymalizować swoje rozwiązania opakowaniowe pod względem opłacalności, wpływu na środowisko i atrakcyjności dla konsumentów.

Jeśli chodzi o matryce tnące i wykorzystanie liczników lub matryc w procesie produkcyjnym, szczególnie w branżach takich jak pakowanie, drukowanie i sztancowanie, kluczowe znaczenie ma dostosowanie tych narzędzi i obliczeń w oparciu o konkretny rodzaj używanej płyty. Wynika to z faktu, że różne materiały mogą znacząco wpływać na wynik procesu cięcia lub kształtowania.

Oto kilka kluczowych punktów do rozważenia:

1. Grubość materiału- Różne rodzaje tektury mają różną grubość. Na przykład, tektura falista stosowana w opakowaniach może mieć grubość od bardzo cienkiej tektury jednościennej do grubej tektury dwu- lub nawet trójściennej. - Grubość materiału wpływa na to, jak głęboko musi wniknąć matryca tnąca, aby uzyskać czyste cięcie bez uszkodzenia materiału znajdującego się pod spodem lub bez całkowitego przecięcia.
2. Skład materiału- Skład tektury (np. zawartość papieru z recyklingu, włókna pierwotne, powłoki) może wpływać na jej wytrzymałość i czystość cięcia. Niektóre materiały mogą wymagać ostrzejszych matryc lub większej siły, aby uzyskać czyste cięcie. - Materiały z powłokami lub laminatami mogą wymagać specjalnych rozważań, aby zapobiec rozdarciu lub rozwarstwieniu podczas procesu cięcia.
3. Regulacja matrycy i licznika/matrycy

 Wykrojniki: Konstrukcja matrycy tnącej musi uwzględniać właściwości materiału. Na przykład, gęstsze płyty mogą wymagać matryc o ostrzejszych kątach lub specjalnej obróbki krawędzi w celu utrzymania czystego cięcia.

Liczniki/matryce:Są one używane w celu zapewnienia, że matryca przecina materiał równomiernie. Gęstość i sprężystość materiału matrycy musi być kompatybilna z ciętą płytą. W przypadku bardziej miękkich materiałów można użyć bardziej miękkiej podkładki, aby uniknąć zgniecenia lub deformacji krawędzi.

4. Obliczenia dla korekt -Obliczenia dotyczące regulacji często obejmują uwzględnienie grubości, gęstości i sprężystości materiału. Może to oznaczać dostosowanie nacisku wywieranego przez maszynę sztancującą lub modyfikację samej matrycy (np. dostosowanie wysokości do różnych grubości materiału).

Inżynierowie i operatorzy mogą wykorzystywać dane empiryczne z poprzednich serii z podobnymi materiałami, aby kierować tymi dostosowaniami, wraz z zaleceniami producenta dla określonych typów płyt.

5. Testowanie i prototypowanie - Przed rozpoczęciem produkcji na pełną skalę powszechną praktyką jest przeprowadzanie testów lub prototypów z użyciem rzeczywistego materiału i dostosowanych matryc/liczników. Pomaga to zidentyfikować wszelkie problemy z konfiguracją matrycy lub obsługą materiału, które mogą mieć wpływ na jakość lub wydajność.

Dostosowanie matryc tnących i liczników/matryc do różnych rodzajów płyt jest niezbędne do osiągnięcia wysokiej jakości wyników w procesach produkcyjnych obejmujących wykrawanie. Zrozumienie właściwości używanego materiału i sposobu jego interakcji z narzędziami tnącymi pozwala na precyzyjne dostosowanie, które minimalizuje ilość odpadów, poprawia jakość produktu i optymalizuje wydajność produkcji.

BCTMP papieru FBB

Skład warstwy środkowej z bielonej masy celulozowej chemiczno-mechanicznej (BCTMP) w tekturze falistej (FBB) odgrywa kluczową rolę w produkcji i wydajności materiałów opakowaniowych, zwłaszcza jeśli chodzi o tworzenie się perełek. Nacięcia są niezbędne do tworzenia precyzyjnych i czystych fałd w produkcji kartonów bez pękania powierzchni, co ma kluczowe znaczenie dla zachowania estetycznej i strukturalnej integralności opakowania.

BCTMP jest preferowany jako środkowa warstwa FBB ze względu na wysoką pulchność, sztywność i dobre właściwości drukowania, które są ważne zarówno dla atrakcyjności wizualnej, jak i funkcjonalności opakowania. Włączenie BCTMP przyczynia się do bardziej zrównoważonego produktu, ponieważ zużywa mniej energii i chemikaliów do jego produkcji w porównaniu z całkowicie bieloną masą celulozową.

Specyficzny skład i jakość BCTMP może wpływać na tworzenie się kulek punktowych na kilka sposobów:
1. Jakość włókien: Długość, elastyczność i zdolność wiązania włókien wpływają na to, jak dobrze można je bigować bez łamania. Dłuższe włókna mają tendencję do zapewniania lepszej wytrzymałości i elastyczności, co jest korzystne dla tworzenia skutecznych ściegów.

2. Masa i gęstość: Masywność BCTMP przyczynia się do zwiększenia grubości i efektu amortyzacji w warstwie środkowej, co może pomóc w pochłanianiu części naprężeń podczas bigowania i składania. Zmniejsza to prawdopodobieństwo pękania zewnętrznych warstw, które są często powlekane lub drukowane.
3. Wilgotność: Odpowiednia zawartość wilgoci w BCTMP ma kluczowe znaczenie podczas nacinania, ponieważ wpływa na elastyczność tektury. Zbyt mała wilgotność może prowadzić do kruchości, podczas gdy zbyt duża może powodować rozdarcia lub deformacje.
4. Spójność: Jednorodność rozkładu włókien i jakości masy celulozowej w warstwie BCTMP zapewnia spójne zachowanie w różnych częściach arkusza podczas formowania ściegów. Różnice mogą prowadzić do nierównych właściwości składania, wpływając na jakość produktu.
5. Dodatki: Czasami dodatki są mieszane z BCTMP w celu zwiększenia pewnych właściwości, takich jak wytrzymałość, elastyczność lub wiązanie. Dodatki te mogą znacząco wpływać na to, jak dobrze formowane są kulki punktowe, wpływając na zachowanie matrycy włókien pod wpływem naprężeń.

Dla producentów optymalizacja tych czynników oznacza osiągnięcie równowagi, która pozwala na łatwe i precyzyjne nacinanie bez uszczerbku dla innych cech, takich jak drukowność lub integralność strukturalna. Optymalizacja ta wymaga starannej kontroli nad procesami produkcji masy celulozowej, wyborem surowców i ewentualnie dostosowań w oparciu o informacje zwrotne z linii produkcyjnych kartonów, aby zapewnić, że FBB konsekwentnie spełnia określone kryteria wydajności.